‘Er wordt veel gepraat over Industry 4.0. Vaak blijft het echter bij een theoretische of wetenschappelijke invulling van de term. Bosch Rexroth maakt het concreet. Samen met onze klanten realiseren we de fabriek van de toekomst. Met als doel processen slimmer, efficiënter en foutloos te laten verlopen.’

‘Smart technology is de pijler waarop de fabriek van de toekomst berust. Internet of Things verovert immers ook de fabrieksvloer. Flexibiliteit en connectiviteit bepalen het productieproces van de toekomst. Alles is met elkaar verbonden. Alles is variabel’, stelt Hesse van Groningen, manager sales factory automation Bosch Rexroth.

Drastische koerswijziging
Hesse legt uit waarom Rexroth koos voor een drastische koerswijziging en voortrekker wil zijn wat betreft factory automation. ‘We zijn van oudsher hydraulisch-technisch georiënteerd. De markt verandert echter heel snel. Mechatronica is de toekomst. Grote, lompe, trage machines maken plaats voor stille, schone en intelligente systemen. Met onze knowhow en technologie willen we klanten helpen hun fabriek toekomstbestendig te maken: van een analoge fabriek naar een digitale factory. Dat is de nieuwe missie die Rexroth zich heeft gesteld. Het is mooi te zien dat onze medewerkers uitermate gedreven zijn om mee te gaan met alle veranderingen.’

Brug
‘We helpen bedrijven die digitaliseringsslag te maken’, gaat Hesse verder. ‘Bij de start van een digitaliseringsproject bepalen we samen met de klant welke data het nieuwe digitale systeem moet genereren. Die data worden vervolgens gebruikt om de productiemedewerker te ondersteunen bij het assembleren van een product. Tot nu toe werden die gegevens met grafieken en tabellen op borden geprikt. Met de ‘Active Cockpit’ wordt informatie digitaal verzameld, gefilterd, gevisualiseerd en gepubliceerd. Omdat niet alle machines verbonden zijn met een netwerk, hebben we een IoT Gateway ontwikkeld. Die vormt een brug tussen de machine en de cloud.’

Minder fouten
Hesse: ‘Verder hebben we nog de ‘Active Shuttle’. Dat is een robot die onderdelen van A naar B brengt en op basis van data zelf de snelste en efficiëntste route kiest. Met de ‘Active Assist’ worden medewerkers begeleid aan de productielijn of assemblagetafel. Elke stap wordt op de werktafel geprojecteerd. Een 3D-camera volgt je hand. Doe je iets goed, dan gaat een lampje branden. Als je iets fout doet, kom je niet verder. Daardoor worden fouten voorkomen. Dit zorgt voor een lagere Total Cost of Ownership.’

Tekst: Gerda Baeyens
Fotografie: Arnold Reyneveld